一、材料本身固有属性（基础决定耐退磁能力）
1. 矫顽力 Hcj 等级
低矫顽料（N、M 系列）耐热、抗应力极差，轻微磨削、线切割就出现明显剩磁损耗；高矫顽（SH、UH、EH、AH）晶粒边界富稀土相稳定，同等加工条件下损耗小很多。
2. 磁体晶粒组织
烧结钕铁硼晶粒粗大、氧含量高、微裂纹多，加工受力受热后易发生局部退磁；致密均匀、低氧、细晶磁钢抗损耗更好。
3. 充磁饱和程度
毛坯未完全饱和充磁，内部磁畴不稳定，加工扰动后磁畴极易翻转，表现出更大 Br 衰减；饱和充磁后磁畴取向稳定，损耗更低。
4. 稀土配比与防腐镀层
镝、铽重稀土含量越高，矫顽力提升，耐温抗应力；镀层薄、镀层破损会在加工摩擦升温时加速局部磁性能衰减。
二、加工热因素（最主要损耗来源）
1. 加工峰值温度
钕铁硼居里温度约 310℃，但不可逆退磁临界温度远低于居里点：普通 N 料超过 80℃就开始产生永久损耗，M/SH 料临界温度 120~150℃。干磨、无冷却线切割局部瞬时温度可达 200℃以上，直接造成大面积不可逆退磁。
2. 冷却条件
干切、干磨：几乎无降温，热损耗最大；
水磨、喷淋冷却液：带走切削热，剩磁损耗可降低 70% 以上；
冷却液流量不足、只喷表面不接触磨削面，局部积热依旧严重。
3. 加工进给与切削量
进给过快、单次磨削余量过大，砂轮 / 线丝持续摩擦生热，热量来不及扩散；小余量、慢走刀、多次轻磨温升更低。
4. 刀具 / 砂轮材质与磨损
钝化砂轮、磨损切割丝摩擦阻力大，摩擦热急剧上升；锋利金刚石砂轮切削顺滑，产热少，损耗更小。
三、机械应力因素（第二大损耗来源）
机械挤压、冲击、剪切力会破坏磁畴取向，产生局部微裂纹，引发不可逆退磁。
1. 加工受力形式
单面磨削、单边倒角、侧边线切割：磁钢单侧持续受压，内部应力分布失衡，表层磁畴翻转；双面均匀磨削应力抵消，损耗更小。
2. 切削 / 磨削余量大小
去除量越大，材料受到的剪切、挤压应力越大，表层退磁层厚度增加，剩磁下降更明显。
3. 夹持工装压力
夹具硬夹、压紧力过大，磁钢被挤压产生压应力，尤其薄磁钢、小尺寸磁瓦，夹持变形会直接带来性能损耗。
4. 冲击、磕碰
加工上下料、转运碰撞产生冲击应力，边角区域优先退磁，表现为两端表磁大幅降低。
5. 线切割应力
快走丝大电流放电，除高温外还有放电冲击应力；慢走丝电流小、放电温和，应力损耗远低于快走丝。
四、加工工序与结构设计因素
1. 工序类型损耗排序（从大到小）
快走丝切割 ＞ 干磨粗磨 ＞ 普通水磨 ＞ 慢走丝 ＞ 精磨、小倒角。
2. 倒角、开槽、打孔
边角、开槽位置应力集中、散热差，局部退磁严重；倒角越大，损耗越明显。
3. 磁钢厚度规格
薄磁钢（厚度＜3mm）热量传导快、整体受热均匀，但整体磁畴更容易受应力扰动；厚磁钢仅表层出现退磁层，中心剩磁保留较好。
4. 批量堆叠加工
多片叠磨时片与片之间摩擦积热，散热差，相比单片加工剩磁损耗更高。
五、后处理与环境因素
1. 加工后未充分冷却即检测
高温下剩磁属于可逆衰减，冷却后会部分恢复，若高温直接测量会误判损耗偏大；必须恒温 25℃静置冷却后再测试。
2. 清洗烘干温度过高
清洗后烘箱高温烘干（＞100℃），二次加热叠加加工残留应力，额外增加不可逆损耗。
3. 加工后时效静置
刚加工完内部存在残余应力，短期 Br 会缓慢小幅下降；静置 24h 消除应力后，测得的损耗才是稳定真实值。
六、测量干扰因素（易误判 “损耗”，非真实性能衰减）
不属于磁钢本身损耗，但会造成测算数值偏低：
1. 测量温度波动；
2. 镀层厚度不均、边角镀层磨损，高斯计测量间隙变化；
3. 测量点位不同（边角表磁天然低于中心）；
4. 工装定位偏移、磁极摆放方向不一致。